5 потерь по Lean, о которых молчат начальники цехов

Какие потери бережливого производства скрывают руководители.

Практические методы выявления и устранения.

Кейсы из машиностроения и АПК с расчетами экономии.

_{12 августа 2025 • 10 минут чтения}

«У нас все отлично с бережливым производством! OEE 85%, 5S внедрена, визуализация на месте». Знакомый отчет? За 15 лет внедрения Lean я научился читать между строк таких докладов.

За красивыми цифрами часто скрываются системные потери, о которых начальники цехов предпочитают молчать — потому что их устранение требует настоящей, а не показной работы.

Сегодня мы разберем 5 скрытых потерь, которые ежедневно съедают прибыль, и главное — как их найти и устранить.

Итак, в этой статье мы рассмотрим:

➡️ Почему потери бережливого производства скрывают?

➡️ 5 скрытых потерь, как выявить и устранить. Кейсы.

➡️ План действий по устранению потерь на 90 дней

➡️ Как изменить систему отчетности: от скрытых потерь к прозрачной системе

Почему потери скрывают?

Как правило, основных причин четыре:

Страх показать «неидеальную» картину

Бонусы привязаны к «красивым» показателям

Нехватка ресурсов для реальных изменений

Привычка работать «как есть»

💡 хорошая новость: эти потери — Ваш главный резерв роста.

5 срытых потерь. Как выявить и устранить. Кейсы.

➡️ 1. Потеря интеллекта: когда мозги сотрудников простаивают

Как скрывают: «У нас квалифицированный персонал»

Реальность: 68% рабочих идей по улучшению не доходят до руководства

💡 Как выявить:

✅ Провести анонимный опрос «3 главные проблемы вашего участка»

✅ Замерить количество реализованных рацпредложений от линейного персонала

✅ Проанализировать процент выполнения стандартов работы

Кейс из машиностроения:

На заводе двигателей провели анонимный опрос. Оказалось, 92% токарей знали, как на 15% ускорить операцию, но не говорили об этом.

После внедрения их идей:

✅ Производительность выросла на 11%

✅ Текучесть снизилась на 23%

✅ Экономия — 3.8 млн руб./год

💡 Как устранить:

➡️ Внедрить систему подачи идей с быстрым ответом

➡️ Ввести премирование за реализованные предложения

➡️ Проводить еженедельные обходы с фокусом на проблемы

➡️ 2. Потеря данных: информация есть, но решений нет

Как скрывают: «У нас настроена система отчетности»

Реальность: 80% собранных данных не используются для принятия решений

💡 Как выявить:

✅ Проанализировать количество отчетов vs количество решений

✅ Замерить время от сбора данных до действия

✅ Оценить качество дашбордов — они показывают проблемы или просто цифры?

Кейс из АПК:

В агрохолдинге ежедневно собирали 96 показателей с предприятий.

Анализ показал:

Только 12% данных использовались
Время реакции на отклонения — 5-7 дней

После реорганизации системы:

✅ Время реакции сократилось до 6 часов

✅ Потери на производстве снизились на 3%

✅ Экономия — 12 млн руб./сезон, в среднем, с каждого предприятия

💡 Как устранить:

➡️ Внедрить ANDON-систему — визуализацию проблем в реальном времени

➡️ Настроить автоматические алерты при отклонениях

➡️ Проводить ежедневные 15-минутные планерки по данным

➡️ 3. Потеря гибкости: мы не можем быстро перестроиться

Как скрывают: «Мы оптимизировали производство под наш ассортимент»

Реальность: Переналадка занимает в 2-3 раза больше времени, чем могла бы

💡 Как выявить:

✅ Замерить фактическое время переналадок

✅ Проанализировать количество выпускаемых SKU vs время на перестройку

✅ Оценить потери от смены ассортимента

Кейс из полиграфии:

Типография гордилась скоростью печати, но скрывала:

Время переналадки — 45 минут (при возможных 15)
Потери на переналадках — 22 000 часов/год

После внедрения SMED (Single-Minute Exchange of Die):

✅ Время переналадки сократилось до 12 минут

✅ Производительность выросла на 31%

✅ Экономия — 18 млн руб./год

💡 Как устранить:

➡️ Внедрить методику SMED

➡️ Разделить операции на внутренние и внешние

➡️ Создать стандартную оснастку и инструменты быстрой смены

➡️ 4. Потеря качества: мы исправляем, а не предотвращаем

Как скрывают: «У нас низкий процент брака»

Реальность: 18% сотрудников заняты исправлением ошибок, а не созданием ценности

💡 Как выявить:

✅ Проанализировать трудозатраты на переделку

✅ Оценить количество контролеров vs производителей

✅ Замерить процент операций, сделанных right first time

Кейс из автокомпонентов:

Завод гордился процентом брака 1.2%, но скрывал:

22% персонала занимались исправлением и доработкой
Система качества ловила ошибки, а не предотвращала

После перенастройки процессов (внедрили Poka-yoke - защиту от ошибок):

✅ Трудозатраты на контроль снизились на 65%

✅ Процент брака упал до 0.5%

✅ Экономия — 24 млн руб./год

💡 Как устранить:

➡️ Внедрить Poka-yoke системы

➡️ Сделать ошибки видимыми в момент возникновения

➡️ Перейти от контроля качества к качеству в процессе

➡️ 5. Потеря энергии: оборудование работает, но неэффективно

Как скрывают: «У нас высокий OEE»

Реальность: Оборудование потребляет на 5-15% больше энергии, чем необходимо

💡 Как выявить:

✅ Проанализировать удельное энергопотребление на единицу продукции

✅ Замерить эффективность использования энергии в нерабочие смены

✅ Оценить потери на холостом ходу

Кейс из металлургии:

Прокатный стан показывал OEE 88%, но:

18% энергии терялось на холостом ходу и в простоях
Система охлаждения работала в постоянном режиме

После оптимизации:

✅ Внедрили автоматическое отключение в простоях

✅ Настроили частотно-регулируемые приводы

✅ Энергопотребление снизилось на 18%

✅ Экономия — 32 млн руб./год

💡 Как устранить:

➡️ Внедрить системы мониторинга энергии в реальном времени

➡️ Настроить автоматическое управление энергопотреблением

➡️ Проводить энергоаудиты оборудования

План действий на 90 дней

➡️ Недели 1-4: Диагностика

✅ Провести анонимный опрос персонала

✅ Проанализировать реальные, а не отчетные данные

✅ Выявить 3 самых дорогих типа потерь

➡️ Недели 5-8: Пилотные проекты

✅ Выбрать 1 участок для глубокого анализа

✅ Внедрить инструменты выявления потерь

✅ Обучить команду методам устранения

➡️ Недели 9-12: Масштабирование

✅ Распространить успешные практики на другие участки

✅ Встроить поиск потерь в ежедневную работу

✅ Изменить систему мотивации руководителей

Как изменить систему отчетности

💡 Вместо «Все хорошо»:

✅ «Мы нашли 3 проблемы и устранили 2»

✅ «Выявили потери на X рублей и вернули Y»

✅ «Сотрудники предложили Z улучшений»

💡 Критерии новой системы KPI:

✅ Прозрачность — данные доступны всем

✅ Скорость — проблемы видны в реальном времени

✅ Действия — каждый показатель ведет к решению

«Скрытые потери — это не вина начальников цехов, а системная проблема управления. Ваша задача — создать среду, где:

Не страшно показывать проблемы
Выгодно их решать
Видно реальное состояние процессов

Начните с малого: выберите один участок, найдите одну скрытую потерю, устраните ее и покажите экономический эффект. И Вы удивитесь, как быстро «все отлично» превратится в «мы стали работать лучше».

Дмитрий Махин

Архитектор систем, практик с опытом внедрения Lean на 18 предприятиях. Помогаю компаниям выявить и устранить скрытые потери. Уверен: настоящая бережливость начинается с честности перед самим собой.

Провести диагностику скрытых потерь

Вам будет интересно:

Скрытые затраты низкого eNPS: сколько стоит текучка инженеров? | Дмитрий Махин

Data-driven управление: какие метрики отслеживать руководителю | Дмитрий Махин

RPA на производстве: какие процессы автоматизировать первыми | Дмитрий Махин

Как обосновать инвестиции в роботизацию: расчет ROI для Совета директоров | Дмитрий Махин

OEE – главный KPI производства? Почему это миф, и что считать вместо него | Дмитрий Махин

Дашборды, которые работают: практика внедрения BI на производстве| Дмитрий Махин

Современные метрики для оценки производства Кейсы из моей практики