OEE — главный KPI производства? Почему это миф и что считать вместо него

_{22 августа 2025 • 9 минут чтения}

Если вы управляете производством, вам наверняка знаком этот сценарий: на очередном совещании кто-то гордо докладывает: «OEE вырос до 85%!» Все кивают, протоколируют успех... и расходятся решать операционные проблемы, которых стало еще больше.

За 23 года в операционном управлении я прошел все стадии отношений с OEE: от слепой веры к разочарованию и, наконец, к трезвому пониманию. OEE не просто устарел — он стал опасным мифом, который мешает компаниям развиваться.

💡 Можно достичь 92% OEE и работать практически в убыток.

Классический пример из моего опыта:

Предприятие А: OEE = 78%, рентабельность = 24%

Предприятие Б: OEE = 92%, рентабельность = 8%

Почему?

Операционный менеджмент Предприятия Б гнался за OEE и:

OEE = Доступность × Производительность × Качество

Эта формула провоцирует опасное поведение производственной команды:

OEE измеряет эффективность использования оборудования, а не удовлетворенность клиента.

💡 Можно иметь 100% OEE и:

Оборудование может работать на максимальной скорости (высокий OEE), но:

✅ Формула расчета: OPE = OEE × Использование материалов × Использование труда

✅ Почему лучше: Учитывает все ресурсы, а не только оборудование.

💡 Пример: OEE = 85%, использование материалов = 90%, использование труда = 80%

• OPE = 0,85 × 0,90 × 0,80 = 61,2%

Реальная эффективность оказывается значительно ниже!

✅ Формула расчета: TRS = (Количество произведенной продукции × Цена реализации) − Прямые затраты

✅ Почему лучше: Сразу показывает финансовый результат работы смены.

💡 Практика: В одном из машиностроительных цехов после внедрения TRS:

• Смена перестала гнаться за тоннами
• Начала оптимизировать очередность и ассортимент под маржинальность
• Выручка на сотрудника выросла на 31% при том же OEE

✅ Формула расчета: CPH = (Потерянная маржинальная прибыль + Фиксированные затраты) / Часы простоя

✅ Почему лучше: Показывает реальную стоимость проблем, а не абстрактный процент.

💡 Пример из АПК:

Простой линии сортировки 3 часа:

• Потерянная прибыль: 150,000 руб.
• Фиксированные затраты: 50,000 руб.

CPH = (150,000 + 50,000) / 3 = 66,667 руб./час

Теперь решение о срочном ремонте (приоритет) принимается на основе конкретных цифр.

✅ Формула расчета: FTR = (Общее количество − Брак и доработки) / Общее количество × 100%

✅ Почему лучше: Измеряет качество процессов, а не просто соответствие спецификациям.

💡 Кейс: На заводе полимерных изделий внедрили FTR вместо общего процента брака:

• Обнаружили, что 40% продукции требует доработки
• Начали работать с причинами, а не со следствиями
• Снизили затраты на переделку на 65%

✅ Формула расчета: VPE = (Время создания ценности / Общее время цикла) × 100%

✅ Почему лучше: Показывает, какая часть времени действительно создает ценность для клиента.

💡 Пример: В механообрабатывающем цеху анализ показал:

• Время создания ценности: 18%
• Время ожидания и перемещений: 82%
• После реорганизации потоков VPE вырос до 45%

➡️ Неделя 1-2: Диагностика

✅ Проанализируйте, какие решения сейчас принимаются на основе OEE
✅ Выявите 2-3 самых болезненных кейса


➡️ Неделя 3-4: Пилот

✅ Выберите один цех или линию
✅ Внедрите 1-2 новые метрики (рекомендую начать с TRS и FTR)

➡️ Неделя 5-8: Масштабирование

✅ Обучите команду работе с новыми показателями
✅ Настройте визуализацию (дашборды)

➡️ Неделя 9-12: Ревизия системы мотивации

✅ Привяжите премирование к новым метрикам
✅ Уберите OEE из KPI руководителей